Le traitement HPP et ce qui le différencie de la pasteurisation

Le traitement HPP diffère substantiellement de la pasteurisation, bien que leur but soit identique : l’élimination efficace des micro-organismes dans les aliments. Mais l’une des méthodes utilise la voie thermique alors que l’autre recourt à la haute pression. C’est précisément la raison pour laquelle cette dernière technique offre des résultats remarquables. 

La pasteurisation ?

Lors de la pasteurisation, les aliments – emballés ou non – sont chauffés à des températures dépassant les 84 degrés. Seule la température au cœur de l’aliment est déterminante et il faut par définition un certain temps avant que ce cœur atteigne le niveau de chaleur souhaité. En conséquence, l’extérieur est exposé beaucoup plus longtemps à une température élevée, ce qui peut entraîner une surcuisson. Cette variation de température génère encore d’autres désagréments : perte de valeur nutritive, modification de la couleur et réduction des composés volatils qui sont déterminants pour l’odeur et la saveur. 

Le traitement HPP en guise d’alternative

Avec le traitement HPP, les inconvénients de la pasteurisation sont neutralisés. La pression utilisée est répartie uniformément et donc sans gradient sur la bouteille de jus. Comme on ne procède à aucune élévation de la température, la saveur, la valeur nutritive, la couleur et l’odeur restent parfaitement intactes. En outre, le HPP s’applique sur des produits emballés. La pasteurisation, quant à elle, a souvent lieu avant la phase d’emballage, ce qui entraîne un risque supplémentaire de contamination secondaire durant le conditionnement ou au moment du remplissage à chaud lorsque la température est trop basse.

La technologie HPP

1. Les produits alimentaires emballés sont le plus souvent réfrigérés, puis placés dans des paniers appropriés. Le processus convient aux bouteilles en plastique.
2. Les paniers sont transférés dans le cylindre à haute pression, qui est amené à l’intérieur de la machine. Après fermeture, le processus de pasteurisation à froid peut commencer.
3. Le cylindre métallique est rempli d’eau. Des pompes électriques à haute pression augmentent alors la pression dans la cuve jusqu’à un maximum de 6 000 bars, ce qui détruit les germes et les micro-organismes. Du fait que la pression s’exerce uniformément de tous les côtés, la structure et la forme du produit restent intactes
4. Après avoir réduit la pression, l’eau est purgée. Le cylindre à haute pression est ouvert et déchargé.

Résultat : jus qui restent frais jusqu’à dix fois plus longtemps, sans changement de texture, d’aspect ou de goût. Les nutriments et vitamines sont totalement préservés ; le produit est prêt pour le transport et la vente !